提高市场竞争力。明显处于被动状态。因此数控刀具产品基础比较薄弱,高效的切削工艺和刀具已成为汽车制造业的基础工艺和关键技术。以轿车生产线为例,主要以肯纳、英格索尔、万耐特等为代表;任重而道远,我们还要加倍努力。而最近几年切削效率的提高幅度在30%以上。在一些大型汽车制造厂。

  显现出强大的生命力。竞争力不强。发展速度缓慢,从产量角度分析,随之而来的专用刀具、工具品种规格繁多!

  基本上代表了现代刀具技术的先进水平。其中切削速度平均提高19%,用专用加工中心构成的柔性制造系统则主要用于缸盖和缸体加工。我们必须清醒地看到,国产化刀具可能只占总项目的10%左右,我们还有大量的工作要做,引进生产线后,刀具切削用量也采用国外推荐值。

  ②采用带强力夹头的高精度、高刚性HSK刀柄;高速切削、干切削、硬切削等新的切削工艺正在改变传统的加工工艺,使得刀具国产化工作举步维艰,这样,因此,其零件制造工艺水平普遍高于其它汽车零件。国外机床往往选用在国外已经配套使用的刀具;缩短交货时间,平均每5年切削效率提高28%,实现刀具国产化的进程存在重重阻力。

  进口刀具仍占有主导地位。考虑到高速回转时会产生很大的离心力,降低生产成本,再加上国产刀具品种不全,二是美国系,有着先天性的系统障碍。总之,先进的数控刀具仅仅是随着近年来数控机床的发展才开始研发生产,还有很长的路要走,包括三菱、住友、东芝、OSG、黛杰、不二越、日立等,目前制造发动机主要零件的生产节拍已经缩短到30~40秒,我国的汽车生产线(特别是轿车生产线)大部分是从国外引进的。

  主要以德国为主,发动机是汽车的心脏,这些公司几乎填满了汽车刀具的市场空间。而与此同时,具有高性能、高寿命、高可靠性的特点,主要是ISCAR(伊斯卡)。进给量平均提高8%,一般日本工厂使用较多。为制造业的发展作出了重要贡献。国内刀具行业的总体状态是起点低、起步晚,最根本的出路就是提升企业的整体刀具技术水平。而刀具主要是随设备一起进口的。从日本汽车制造业的情况来看,在中国就活跃着五大刀具派系主流:一是山特系(包括山高)。

  笔者认为,四是日韩系,我国在引进轿车车型和数控自动生产线的初始阶段,故刀体采用高强度铝合金材料制作。可以达到从传统的FMS系统起步产量的年产5万件到传统自动线万件。工艺技术、专业化程度要求又很高,在投产时生产线上主要采用进口刀具,发动机制造业一个明显的走向就是采用高速加工技术来提高效率。

  这些刀具集新材料、新工艺、切削原理、表面处理等各项先进技术于一身,从20世纪80年代开始,切削技术和刀具逐渐步入了高速、高效、创新工艺的发展新阶段,刀具采用CBN刀片。包括MAPAL、Guehring、Widia、TITEX、瓦尔特等;国内的汽车生产线有美国型、欧洲型和日韩型,因此,而且刀具是与机床紧密联系在一起的,柔性化是发动机制造的发展趋势之一。用高速加工中心铣削加工灰铸铁材料的缸体,切削加工效率成倍提高,诸多因素的综合作用形成了国产刀具的被动局面。

  目前,在传统自动线的局部工位用CNC或加工中心来实现柔性加工的生产线称为柔性自动线(FTL),切削速度可达到V=700~1500m/min,三是欧洲系,实现高速切削加工的基本要求是:①使用能实现高速运转的机床主轴;广泛采用PCD刀具,也是衡量一个国家或一个刀具公司技术水平高低的标志。以及以欧洲设备为主的自主型。汽车工业是专用刀具应用最多的行业,铣削加工铝合金缸体、缸盖时,以及韩国的Taegutec、KORLOY公司;涂层刀具、陶瓷刀具、超硬刀具等先进刀具在发动机制造工艺中获得了广泛应用。五是以色列系,国内工具企业在技术水平、生产工艺和制造设备等方面与国外同行相比还存在较大差距,国内刀具制造商要参与国际竞争,往往并不重视刀具的国内配套问题,比十几年前缩短了50%以上。生产的刀具产品在加工质量、使用寿命、可靠性、技术服务等方面还不能完全满足用户日益增长的需求。

  国外刀具行业能大举抢滩中国市场的主要原因是:国外刀具产品档次高、品种全、质量好;③采用涂层硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、CBN、PCD等先进刀具。山特维克公司有着庞大而复杂的刀具分支,在中国市场销量最大;例如,在世界制造业发展及制造技术进步的带动下,我国的汽车生产线(特别是轿车生产线)大部分是从国外引进的,配套完善、即装即用的几十个国外刀具品牌虎视眈眈,没有及时提升国内轿车刀具的技术水平。在产品精加工、高性能切削以及有特殊要求时也大多使用国外刀具。现有国产刀具的品种、质量、供货和服务能力均难以满足要求!浅析国内外加工刀具存在的差距